基于真实供应链实操经验总结

1. 背景问题

• 供应链预测准确率低（出口/长周期/新品类常见50%-60%）。

• 单纯依赖预测 ➔ 断货、爆仓并存，风险巨大。

• 需要：构建能容忍预测误差的库存和订货系统。

2. 核心思路

• 不强求预测准确率极致提升（客观上做不到）。

• 用保质期、销量弹性、极端场景来制定库存与供应策略。

• 先控风险，再控效率。

3. 实操策略

3.1 极端销量预设

• 正常销量 × 2 ➔ 预防大促爆单断货

• 正常销量 × 0.5 ➔ 预防市场转冷滞销

• 以这两种极端作为库存上下限的参考。

3.2 保质期管理

• 最大库存量 = 正常月销量 × （保质期天数 ÷ 2 ÷ 30）

• 保证库存即使销量腰斩，也不会大面积过期。

3.3 滚动下单

• 尽量避免一次性大量备货。

• 采用滚动计划（Rolling Plan）每30-45天调整订货量。

3.4 SKU库存分类

• A类（高动销主力SKU）➔ 小幅安全冗余。

• B类（稳定中频SKU）➔ 按实际需求滚动下单。

• C类（低频SKU）➔ 控制死库存上限，必要时砍掉。

4. 具体操作模板（实操版）

5. 实操案例

案例A：出口长周期SKU

• 保质期：12个月

• 预测准确率：50%

• 策略：

  • 首批订货：正常2个月销量。

  • 保质期过半前：启动二次补单，按实际销售滚动调整。

  • 极端设定：销量翻倍时准备快速追加，腰斩时缩减。

案例B：新品季产年销

• 春季新品，一年只产一次。

• 策略：

  • 启动预测时按常规销量 +30%准备库存。

  • 采用阶段性调研（每月评估一次实际销量变化）。

  • 保证产季期间销售95%，产季后清货控制5%以内。

6. 关键成功要素

• 接受误差 ➔ 不苛求预测完美。

• 设限 ➔ 保质期/极端销量/SKU管理。

• 滚动 ➔ 快速调整订货计划。

• 监控 ➔ 每周动态复盘，实时修正。

• 应急 ➔ 有翻单、快返、促销、清货等备用方案。

📌 结语

供应链计划的成功，不是预测多准，而是计划本身够灵活，够防守，够落地。